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　　金屬鎳帶的生產制造方式，更具體地說，涉及到一種立即用電解鎳板生產制造鎳帶的方式。

　　背承技術

　　金屬鎳薄板（即鎳帶）做為原料普遍應用電子設備生產制造制造行業，如在手機、電子器件pcb線路板、電燈泡等電子設備的生產生產制造中，需很多應用鎳帶。鎳帶的薄厚、純度和可塑性等物理參數，是危害因其為原材料的電子器件產品品質的首要條件。

　　金屬鎳片

　　伴隨著電子設備的實用化和性能卓越化的發展趨向，對鎳帶的薄厚、純度和延展性等物理主要參數明確提出了愈來愈高的規定，規定更薄的薄厚、高些的純度和更強的可塑性、導電率、更低的阻值。

　　做為原料的電解鎳板因含氫、硫成分高，延性大、延展性小，不可以冷軋?，F階段，金屬鎳帶是選用傳統式的加工工藝方式開展生產的，生產金屬鎳帶的傳統式方式是：先將電解鎳板經分割、真空泵熔煉鑄造成鎳錠，歷經刨面后加溫、開展熱扎，對熱扎后的半成品加工開展酸洗鈍化，隨后在開展數次冷扎、注塑、淬火和酸洗鈍化，做到要求薄厚后，開展分切，隨后對制成品開展淬火，最終開展包裝進行。

　　這類傳統式的鎳帶生產加工工藝存有以下難題：

　　1.在熔煉澆鑄的加工工藝階段中，依照加工工藝規定，需加上鐵、錳、鈦、硅、碳、希土等輔材，促使產品中殘渣成分提高，其制成品中鎳、鈷之外的殘渣成分達0.5%上下，那樣就大幅度降低了原材料的純度，促使鎳帶

　　的內阻擴大，難以獲得符合要求的髙純度、低內阻的鎳帶；

　　2.生產階段多，機器設備項目投資大，必須生產占地大；

　　3.生產時間長，一般從投預料到出制成品必須七天時間，生產高效率低；

　　4.耗能髙，在熔煉、熱扎工藝流程，耗費很多電磁能，生產制成品耗電成本費約7000元/噸。

　　5.在熔煉全過程中，因為高溫（1500'C之上）危害，導致2%之上的耗損;

　　雖然所述生產制造鎳帶的傳統式方式存有眾多缺點和不夠，但幾十年來，一直是延用所述傳統式方式來開展鎳帶的生產，并未出現新的取代方式。